Unterstützung des Produktionsbetriebs: RKW Group gewinnt mit Jaspersoft operative Erkenntnisse

Herausforderung

Zu viele Berichte und zu wenig Flexibilität behinderten die globalen Betriebsabläufe

Die RKW Group ist einer der weltweit führenden Hersteller von folienbasierten Verpackungslösungen. Von Hygiene- und Industriefolien bis hin zu lebensmittelgeeigneten Verpackungen schützen ihre Produkte viele der Dinge, die wir täglich konsumieren. Mit mehr als einem Dutzend Produktionsstätten weltweit benötigte RKW eine robuste Lösung zur Verfolgung, Analyse und Berichterstattung über verschiedene Fertigungskennzahlen, einschließlich Rohstoffverbrauchund Maschinenstillstände.

Im Zentrum der Betriebsabläufe steht ein Manufacturing Execution System (MES), das kontinuierlich Daten aus den Produktionsbereichen erfasst. Diese Daten bilden die Grundlage für operative Entscheidungen in den Bereichen Qualität, Produktion, Versand und Management. Über Jahre hinweg war diese Datenbasis jedoch an eine bestehende Reporting-Plattform auf Basis von Crystal Reports gebunden, ein System, das nicht nur veraltet war, sondern auch vor der Einstellung stand.

„Unser altes Reporting basierte auf Crystal Reports, und das funktionierte nur im Microsoft Internet Explorer“, sagt Julian Lorenz, Manager, Applications & Networks. „Eines Tages sagte Microsoft: ‚Wir werden das nicht mehr unterstützen‘, und wir mussten schnell handeln.“

Abgesehen von den absehbaren End-of-Life-Problemen war das alte System unflexibel, wartungsintensiv und teuer in der Skalierung. Die Lösung basierte auf einer Windows-Server-2003-Umgebung, die pro Standort nur fünf gleichzeitige Nutzer unterstützen konnte. Zudem mussten über 400 einzelne Berichte verwaltet werden, von denen viele redundant oder veraltet waren. RKW benötigte eine flexible, moderne Lösung, die Hunderte von Benutzern bedienen, Abläufe optimieren und mit den Anforderungen wachsen konnte. 

Lösung

Eine moderne Reporting-Plattform, entwickelt für die Komplexität der Fertigung

RRKW evaluierte mehrere Business-Intelligence- und Reporting-Tools, darunter Power BI, doch die meisten Plattformen waren nicht auf die spezifischen Anforderungen einer Fertigungsumgebung ausgelegt. Sie konnten nicht den Detailgrad und die Flexibilität bieten, die RKW benötigte.

„Wir haben Power BI und andere Lösungen getestet“, erklärt Julian. „Für übersichtliche Diagramme funktionierte es gut, aber sobald wir detailliertes, positionsbasiertes Reporting brauchten, konnte das System das einfach nicht leisten.“

Heute unterstützt Jaspersoft das Reporting an 14 RKW-Produktionsstandorten, jeweils mit eigener MES-Datenbank. Die Plattform erfasst detaillierte Produktionsdaten wie Schichtproduktivität, Maschinenstillstände und Bestandsblockierungen und wandelt sie in klare, anpassbare Berichte um.

Der Zugriff auf die Berichte erfolgt über eine benutzerdefinierte Webanwendung, die Benutzerparameter direkt an Jaspersoft übergibt. Das bedeutet, dass jede Person vom Schichtleiter bis zur Geschäftsleitung genau die Daten erhält, die sie benötigt, sobald sie diese benötigt. 

„Wir verwenden Jaspersoft hauptsächlich, um pixelgenaue Berichte auf Basis von Daten aus unserem MES-System zu erstellen“, so Marvin Becker, Operational Excellence Manager.

Mit Jaspersoft hat das Team 430 ältere Berichte durch nur noch 29 flexible, speziell entwickelte Berichte ersetzt. Hier hat Jaspersoft für den größten Unterschied gesorgt:

Pixelgenaue, druckbare Berichte

Die Bediener mussten Berichte ausdrucken und mit in die Produktion nehmen. Viele BI-Tools konzentrieren sich jedoch auf Dashboards und nicht auf druckbare Formate. Nicht jedes Teammitglied arbeitet an einem Schreibtisch. Einige Vorgesetzte müssen durch die Produktionshalle gehen, Fragen stellen und sich Notizen machen. Die Berichte mussten auf Standard-A4-Papier leicht zu drucken, zu lesen und zu verstehen sein.

Das pixelgenaue Reporting von Jaspersoft erleichterte die Erstellung sauberer, strukturierter PDFs, die den Druckstandards von RKW entsprachen.

„Für die Anwendungsfälle muss es einfach sein“, sagte Marvin. „Die Mitarbeitenden werden dafür bezahlt, an den Maschinen zu stehen, nicht um sich mit dem Reporting aufzuhalten.“

Granulare, artikelbasierte Rückverfolgbarkeit

Die Rückverfolgbarkeit in der Produktion erfordert die Nachverfolgung jeder Produktcharge, oft bis hin zur einzelnen Rolle. Wenn ein Kunde, z. B. ein großer Lebensmittelverarbeiter, eine Frage stellt, muss RKW die Herkunft der Verpackung zurückverfolgen: in welcher Schicht sie hergestellt wurde, auf welcher Maschine sie lief und welche Materialien verwendet wurden.

Mit Details auf Artikelebene können Teams jede Rolle bis zu ihren Produktionsdaten zurückverfolgen. 

„Wir können sehen, auf welcher Maschine es produziert wurde, welche Schicht, welcher Bediener und sogar welches Rezept verwendet wurde“, erklärte Marvin.

Flexible Filterung und Anpassung

Die Benutzer an den verschiedenen Standorten benötigten unterschiedliche Datenansichten, aber RKW wollte vermeiden, Dutzende neuer Berichte zu erstellen. Die Verwaltung von Hunderten von Berichten war kostspielig und schwer zu warten. Das Team wollte weniger, dafür aber intelligentere Berichte, die auf die einzelnen Nutzer zugeschnitten werden konnten.

Mit Unterstützung des Customer-Success-Teams von Jaspersoft erstellte RKW dynamische Berichte mit benutzerdefinierten Filtern. Die Benutzer können nun auswählen, welche Spalten angezeigt werden sollen, ihre eigenen Ansichten speichern und unabhängiger arbeiten.

„Jetzt können wir die verschiedenen Berichte in einem einzigen zusammenfassen“, sagte Julian. „Der Benutzer stellt einfach das Layout zusammen, das er braucht.“

Geplantes Reporting für ständige Transparenz

Manager und Qualitätsverantwortliche benötigten tägliche Aktualisierungen, aber das manuelle Abrufen von Berichten war ineffizient. Entscheidungen können nicht darauf warten, dass sich jemand anmeldet und einen Bericht erstellt. Der Betrieb benötigte Echtzeittransparenz, die automatisch bereitgestellt wurde.

Mit geplanten Berichten erhalten Standortleiter täglich pixelgenaue Produktionszusammenfassungen per E-Mail auf ihre Mobiltelefone. 

„Während er frühstückt, kann er bereits sehen, ob es ein guter oder schlechter Tag war“, sagte Julian. 

Das Gleiche gilt für Qualitätsmanager, die gesperrte oder freigegebene Bestände prüfen.

Reaktionsschnelle Unterstützung und kontinuierliche Verbesserung

Einige Plattformen bieten nur dann Support, wenn etwas kaputtgeht. RKW wollte eine stärker partnerschaftliche Zusammenarbeit. Angesichts des laufenden Bedarfs und sich weiterentwickelnder Anwendungsfälle wollte RKW schnelle Antworten und verlässliche Beratung.

„Wann immer wir einen Fall eröffnen, ist der Support sehr freundlich und schnell“, so Julian. „Wir schalten uns per Videoanruf zusammen und schauen uns das Problem direkt an.“ 

Das Team lobte außerdem die Bereitschaft von Jaspersoft, bei der Entwicklung neuer Funktionen zu unterstützen und Implementierungen zu begleiten.

Ergebnisse

Tägliche Erkenntnisse mit weniger Aufwand, Reduzierung von 430 Berichten auf 29

Bereits in der ersten Proof-of-Concept-Phase zeigte Jaspersoft, dass es in der Lage ist, die detaillierten Reporting-Anforderungen eines komplexen Fertigungsbetriebs mit mehreren Standorten zu erfüllen. Es war flexibel, anpassbar und wurde von einem reaktionsschnellen Support begleitet, der die Implementierung erleichterte.

Seit der Umstellung auf Jaspersoft hat RKW die Anzahl der Berichte deutlich reduziert, von 430 auf nur noch 29. Das entspricht einer Verringerung des Reportingaufwands um 93 %. Heute verlassen sich etwa 300 Benutzer an 14 Standorten täglich auf die Berichte von Jaspersoft, um die Produktion zu überwachen, Chargen zurückzuverfolgen und Bestände zu verwalten.

„Wir nutzen Jaspersoft jeden Tag, sieben Tage die Woche“, sagte Marvin. „Es spart uns Zeit, reduziert den Schulungsaufwand und gibt unseren Benutzern genau das, was sie brauchen.“

Mit der Umstellung auf Jaspersoft wurde weit mehr erreicht als nur der Ersatz eines veralteten Systems. RKW erhielt damit eine skalierbare, flexible Plattform, die eine bessere Entscheidungsfindung in allen Bereichen des Unternehmens unterstützt. Und da weniger Zeit für Wartung aufgewendet werden muss, kann sich das Team ganz auf Qualität und Effizienz in jeder einzelnen Produktionslinie konzentrieren.